在LED模组、LED显示屏用胶等有机硅硅胶应用几个方面，在硅胶固化上有一些基本需要的主要事项。

本文就LED显示屏用胶的一些固化问题做一一解析。

一、局部固化偏慢或不固化

主要表现：

1、同一次调配出来的胶，固化时间不一致，有的较快固化，有的要很长时间才能固化；

2、固化后，胶表面有沟槽，沟槽内胶不固化；

3、局部出现完全不固化的现象；

解决措施：

使用手工搅拌时，必须对杯壁进行刮边，确保杯壁部分得到充分的混合。

使用设备灌胶时，必须注意B组分的出胶情况，在B组分开胶阀出现明显延滞或不出B组分时，容易出现局部缺B组分不固化。

二、固化后外壳沾染的胶难于清理

主要表现：外壳沾染胶液，固化后难于清理

解决措施：

灌胶时注意操作，避免污染，未固化前即进行清理。

需要待胶表干后才能盖面罩。

三、整体固化速度较慢

主要表现

比较产品规格书提供的固化时间，固化时间延迟较长

解决措施

1、首先手工调试一杯胶，检验表干时间是否在规格书范围内。如正常，则为客户调试配比不对，实际固化剂用量太少；

2、固化剂发生水解。（检验固化剂有无浑浊、大量沉淀产生或者容器破裂；

4、固化剂超过贮存期；

5、A组分没有搅拌均匀，使用上面部分会固化速度减慢；

6、混胶过程中没有搅拌均匀，部分出现固化速度慢。

四、固化速度偏快

主要表现

比较产品规格书提供的固化时间，固化时间缩短

解决措施

1、固化剂比例不对，用量偏多；

2、混胶不均匀；

3、混胶搅拌时间过长，温度上升；

4、操作环境温度较高；

五、固化后冒油

主要表现

就是灌好胶的模组固化后，在面罩上会有油液渗出，而且不能完全擦掉。

解决措施

该情况通常情况发生在低端不粘灯灌封胶上，因成本因素，该产品会添加比较多的白油成分，而白油属于非反应性物质，会储存在胶体分子空间结构内。在配方没有 
更改的前提下，客户在使用过程中为让胶快速固化而使B组分的用量加大；其次，B组分的实际出胶量低于规定，导致胶体不能充分固化完全。

在低端不粘灯灌封胶销售前必须对客户明确说明该胶的风险；要求客户对使用过程中的表干时间进行监控，避免因配比变化导致的风险

公司在每批产品出货时必须进行低温测试，检验冒油的风险。

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